Расточка блока цилиндров и каналов в гбц своими руками: что это дает, какие нужны инструменты

Как расточить головку и блок цилиндров в домашних условиях?

ГБЦ является основным узлом автомобильного двигателя и как любой другой агрегат нуждается в периодическом обслуживании. Одним из этапов ТО является расточка блока цилиндров.

Зачем растачивать блок цилиндров?

Расточка блока представляет собой специальный процесс, посредством которого можно восстановить геометрию цилиндров двигателя машины.

Растачивать блок цилиндров необходимо по ряду причин:

1. Благодаря выполнению этой процедуры восстанавливается естественное положение сопряженных компонентов силового агрегата относительно друг друга.
2. Для возобновления оптимальной сносности и правильного расположения компонентов относительно поверхности одной только геометрии цилиндра недостаточно. Последние будут так же разбиваться при функционировании силового агрегата.
3. В результате повышенного трения и напряжения, которое появляется при недостатке сносности, прочие зависимые узлы продолжат разрушаться. Это приведет к образованию дополнительных нагрузок на все движущиеся детали ДВС, участвующие в работе агрегата. В итоге на устройствах образуются трещины и изгибы, агрегат будет деформирован.
4. Также процедура расточки или хонингования часто выполняется для увеличения параметра мощности мотора. Хотя стенки цилиндров ДВС изготовляются из высокопрочной стали, этот материал имеет свойство износа при функционировании поршней. Форма цилиндров в итоге становится более овальной, чем круглой, что приводит к прилеганию колец поршней.
5. В результате из-за детонации горючей смеси отработанные газы поступают в картер двигателя вместе со смесью. Это приводит к снижению общего параметра мощности ДВС и силовой агрегат начинает потреблять моторную жидкость.

Интервал проведения расточки

Тот факт, что в последнее время процедура расточки выполняется реже, чем 30 лет назад, состоит в высоких технологиях. В то время было проблематично найти качественное масло или антифриз для двигателя. Поэтому процедура капитального ремонта агрегата и расточки могла выполняться уже через 50-60 тысяч км пробега.

Сегодня, благодаря использованию присадок и добавок в жидкостях различными производителями износ агрегата может произойти через 200 тысяч км пробега. Сама процедура хонингования с целью тюнинга либо ремонта выполняется на специальных станках, где устройства стачиваются. Затем на силовой агрегат монтируются новые поршни, обладающие большим размером, что позволяет увеличить ресурс эксплуатации ДВС.

Артем Крупин подробно рассказал о целях, которые преследует распил каналов головки БЦ мотора.

Инструкция по расточке блока цилиндров

В домашних условиях сделать расточку на классике или другом автомобиле с двигателем 8 или 16 клапанов проблематично. Для этого потребуется много времени, поскольку процесс требует высокой точности.

Инструменты

Чтобы расточить блок цилиндров своими руками, потребуется:

1. Расточный станок. Позволить себе такое оборудование может не каждое СТО, соответственно, покупать его для собственных нужд нецелесообразно с финансовой точки зрения. Можно взять станок в аренду.
2. Наждачная бумага. Потребуется наждачка разной плотности, от мелкозернистой до более крупной.
3. Шарошки.
4. Дрель.
5. Слесарный инструмент — комплект отверток, гаечных ключей и т. д.
6. Патрубок. Размер шланга должен быть меньше по сравнению с расточенным каналом.
7. Штангенциркуль.

Процесс расточки

Расточку нельзя выполнить на машине, поэтому силовой агрегат надо демонтировать.

Процедура расточки блока цилиндров состоит из нескольких этапов:

1. Производится слив расходных материалов из силового агрегата. Под днищем машины надо найти сливную пробку, под нее подставляется старая емкость, в которую будет происходить слив рабочей жидкости. Откручивается пробка слива моторного масла, причем придется подождать не менее 30 минут, чтобы вещество полностью вышло. Аналогично выполняется слив хладагента из охладительной системы мотора.
2. После слива жидкостей производится разбор силового агрегата. Потребителю надо демонтировать свечи зажигания, отключить все провода и патрубки от мотора. Производится отсоединение контактов от датчиков, снимаются крепления мотора, при необходимости под двигатель подставляются упоры. Процедура объемная, на нее потребуется время. После разбора основных узлов выполняется демонтаж самого блока.
3. Следующим этапом будет установка ГБЦ на станину станка, который будет использоваться для расточки. Правильная фиксация по уровню дает лучший результат, поэтому головку надо оптимально зафиксировать.
4. Если процедура ремонта выполняется из-за овализации каналов, то перед выполнением задачи производится замер всех измерений посредством использования микрометрических устройств. Это делается для определения степени износа. После замеров можно понять, с какой стороны и сколько мм стали надо снимать.
5. Затем начинаются ремонтные работы по расточке. Выполнить их правильно самостоятельно невозможно, в частности если процедура выполняется автовладельцем впервые. У мастера должна быть квалификация. В случае когда станок не в состоянии выдержать необходимый размер, добиться оптимального результата будет проблематично. Это может в целом отразиться на работе ГБЦ мотора.
6. Если процедура расточки выполнена, то производится хонингование внутренних поверхностей цилиндров.
7. Следующий этап — проверка выполненных действий. Производятся замеры с помощью измерительных приборов, диаметр отверстий должен быть идентичным. Выполняется сборка силового агрегата в обратной последовательности, двигатель устанавливается на машину. Производится заправка мотора расходными веществами.

Хонингование блока цилиндров

Отдельно следует рассказать об особенностях хонингования ГБЦ:

1. Процедура выполняется в два этапа. На первом используется инструмент для шлифовки рабочих поверхностей, обладающий крупнозернистым абразивом. Этот этап представляет собой черновую обработку поверхности, при котором удаляется дефектный слой металла. Надо добиться выравнивания цилиндрических гильз и их оптимальной формы, избавиться от крупных шероховатостей. Для выполнения задачи используются алмазные хонбруски, изготовленные на медной основе.
2. Процедура чернового хонингования выполняется с обработкой поверхностей смазочно-охлаждающими расходными материалами. Это делается для того, чтобы полностью убрать из поверхности, куда наносится хон, остатки абразива, а также механические частицы.
3. Затем производится финишная шлифовка, для чего потребуется мелкий абразив. Он позволит произвести задачу с повышенной точностью. Чтобы гладкость гильз цилиндров была высокой, можно дополнительно обработать поверхность абразивной пастой.
4. Следующим этапом будет выполнение дополнительного кварцевания. Эта процедура не предназначена для расточки, она выполняется с целью прочистки поверхности от следов абразивов и его остатков. Если ГБЦ выполнена из чугуна, то кварцевание обеспечит возможность открытия графитовых зерен. В случае с чугунными агрегатами это дает возможность удалить трение и снизить механические потери, а также предотвратить быстрый износ ДВС. Кварцевание выполняется с использованием специальных щеток, в основе которых используются нейлоновые нити и кристаллы.
5. Когда последний этап хонингования завершен, выполняется промывка силового агрегата от остатков металлической стружки и пыли.

SashaDalkevich рассказал о выполнении хонинговки цилиндров ДВС и ошибках, которые нельзя допускать.

Шлифовка головки

Для выполнения шлифовки потребуется:

• точильный камень или отрезной диск;
• металлическая линейка;
• набор щупов.

Процедура выполняется в несколько этапов:

1. С помощью линейки и щупов и линейки выполняется диагностика степени неровности. Сама линейка устанавливается на ребре поверхности головки, после чего пропускается нужный щуп и производится замер неровности и зазора. Эти действия позволят определить дефект и нужную степень шлифовки. Наибольшая величина искривления поверхности будет в месте, где прогорает прокладка ГБЦ.
2. Затем надо определить возможные трещины на поверхности. Поверхность головки обрабатывается слоем медленно сохнущей краски, которая спустя определенное время убирается. Это позволит определить дефекты, а при их отсутствии выполняется шлифовка. Однако, определить трещины можно только сверху. Для диагностики дефектов внутри самого блока потребуется специализированное приспособление, с помощью которого выполняется нагрев ГБЦ. Если головка имеет дефекты, то на ее поверхности покажутся пузырьки, это обусловлено наличием давления.
3. Производится демонтаж устройства с двигателя. Для выполнения шлифовки потребуется отрезной диск либо точильный камень. При выполнении задачи следует протереть клапаны и произвести замену их сальников (это рекомендуется сделать сразу). Протирка позволит увеличить мощность силового агрегата. Новые клапаны устанавливать необязательно, если состояние старых элементов оценится как высокое.
4. Производится очистка поверхности ГБЦ от остатков прокладки, для этого применяется канцелярский или обычный нож.
5. Диск устанавливается на ГБЦ, он проводится несколько раз по поверхности. Можно использовать точильный камень, но эта процедура выполняется дольше. При шлифовке обязательно надо узнать максимально возможную величину глубины, иначе может возрасти степень сжатия и поменяется межцентровое расстояние. При выполнении шлифовки движения по поверхности ГБЦ будут плавными, желательно, чтобы они были в виде нуля или восьмерки. Обработка поверхности выполняется до момента, пока с нее не будут удалены все неровности.
6. В конечном итоге владелец машины должен добиться максимально зеркальной поверхности ГБЦ, что позволит обеспечить оптимальное уплотнение. После шлифовки ГБЦ устанавливается на место.

Перед выполнением шлифовки ознакомьтесь с техническим руководством к машине, в нем производитель может указать максимально возможную глубину шлифовки.

Каналом KV Avtoservis представлен процесс самостоятельной шлифовки ГБЦ автомобиля в условиях гаража.

Зачем растачивать каналы в ГБЦ?

Процедура расточки каналов выполняется с целью повышения параметра мощности силового агрегата на повышенных оборотах. При необходимости проведения тюнинга процедура выполняется так же, только владельцу машины надо выбрать величину стачивания цилиндров. В данном случае необходимости удалить овальные формы на ГБЦ нет. После расточки и монтажа поршней больших габаритов можно достичь увеличения параметра мощности.

Чем больше будет размер поршня, тем больше горючей смеси может попасть в мотор. Соответственно, чем больше горючего сгорит при функционировании ДВС, тем большей будет величина давления при возгорании смеси. Это становится причиной повышения параметра мощности.

Процесс растачивания каналов головки

Для выполнения задачи по расточке каналов потребуется шаровой фрез. Диаметр фрезы должен соответствовать необходимому размеру расточки. Это может быть 29, 31 либо 32 мм. Перед созданием геометрии каналов учтите, что в итоге она должна соответствовать геометрии обработанных коллекторов. Для соблюдения этого условия важно состыковать трубопровод с головкой и в соответствии с полученными следами задать нужную геометрию методом расточки. Чтобы добиться отчетливой метки применяется пластилин либо солидол, этими веществами выполняется обработка торцевой части головки.

Процедура расточки каналов выполняется до достижения таких диаметров:

• размер впускного канала головки должен составить 3,1-3,2 см;
• диаметр выпускного канала будет 2,9 см.

Процесс растачивания состоит из следующих шагов:

1. Производится доработка головки. Увеличивается размер, а также геометрия, если требуется. Методом замеров выполняется определение необходимого диаметра закруглений.
2. Выполняется модернизация клапанных седел. С этих компонентов удаляются острые кромки, поскольку при открытии клапанов из-за них образуется высокое сопротивление.
3. Производится совмещение отверстий со стороны впускного коллектора с каналами головки. С помощью фрезы надо расточить отверстие до втулки. Если останутся несостыковки, это станет причиной торможения горючей смеси.
4. Выполняется растачивание со стороны камеры сгорания. Надо удостовериться в том, что седла для новых клапанов вмонтированы.
5. Производится растачивание геометрии посредством шарошек, для этого применяются элементы разных размеров.
6. Завершающим этапом будет шлифование каналов. Процедура выполняется до момента, пока поверхность каналов не будет максимально зеркальной.

Видео

Простой, но менее эффективный и точный метод шлифования ГБЦ и самого блока представлен пользователем kosmos101980.

Особенности расточки каналов ГБЦ своими руками

Расточка каналов ГБЦ даёт превосходную возможность для повышения мощности автомобильного двигателя. Это потребует определённой доработки каналов впускного/выпускного типа, чтобы наполнение цилиндрических систем топливом претерпело значительные улучшения. Топливо проходит через каналы с очень большой скоростью, из-за чего любой дефект может замедлить поток.

Расточка головки блока цилиндров (ГБЦ) требует выполнения следующих этапов:

• Доработка (тюнинг) каналов – изменение диаметра, установление правильного радиуса креплений;
• Тюнинг сёдел клапанов;
• Точное совмещение коллекторных отверстий и каналов системы ГБЦ;
• Шлифовка поверхности.

Для выполнения данной деятельности требуются особые навыки и спецоборудование. В результате проведения этой работы двигатель становится мощнее в среднем на пятнадцать процентов.

Инструкция по тюнингу ГБЦ

Наиболее эффективным методом повышения мощности мотора с поршнем считается тюнинг ГБЦ.

Первым делом, нужно разобраться в том, как при помощи доработки головки блока цилиндра можно воздействовать на параметр мощности двигателя. Характеристики крутящего момента и мощности, которые определяются работой двигателя, основываются на коэффициенте НЦРС. Поэтому при увеличении наполнения происходит улучшение мощностных характеристик системы двигателя.

Для проведения тюнинга ГБЦ своими руками понадобится следующий набор инструментов:

1. Фрез шаровой, который полностью будет подходить диаметру самой расточки;
2. Бумага наждачного типа;
3. Строительная дрель;
4. Специальные шарошки;
5. Штангенциркуль;
6. Рабочий шланг небольшого диаметра.

При смещении полки вращательного элемента в наиболее высокие оборотные каналы можно получить нормальное повышение мощности, которое будет пропорционально росту полных оборотов. Вращательный элемент функционирует на основе 2-х базовых факторов – объёма работы, а также коэффициента заполнения цилиндров. В случае если объём рабочей силы был уже повышен до предельного уровня, то придётся разбираться с особенностями наполнения. Здесь придётся воспользоваться спортивными распредвалами, которые имеют увеличенные клапанные подъёмы, а также расширенными этапами входа и выхода.

Следующим этапом тюнинга ГБЦ является стыковка основных коллекторов. Прежде всего, необходимо ликвидировать «лесенки», образующие в канальном отверстии различные завихрения, что становится в результате причиной неправильных стыковок и торможения основного потока. В процессе удаления дефектов нужно также доработать прокладки, активируемые коллектором. Перед тем как удалить участки нестыковок, рекомендуется осуществить стыковку коллектора и штифтов. Это нужно сделать, потому что коллекторное крепление на многих двигателях может вызвать определённое смещение ГБЦ и плоскостей. Два штифта нужно будет разместить с обоих краёв коллектора. Далее находим участок, где можно просверлить отверстие и вставить штифт. На него сажается коллектор, и работа принимает готовый вид.

Потом в дело идут фрезы шаровые. Ими обрабатываются каналы. Нужно достичь того, чтобы канальный изгиб приобрел наиболее плавную форму. У поверхности должна присутствовать некоторая шероховатость, потому как это положительным образом оказывает влияние на то, как быстро испаряется бензин с поверхности канальных стенок. Элементы втулок направляющего типа тоже должны подвергаться тюнингу, чтобы снизить частоту помех, которые они создают. Втулки обычно стачиваются, чтобы снизить ресурс на моторах форсированного типа. Для сёдел и клапанов снижается вес, а также увеличивается способность пропускного типа. Для нормальной работы отсека сгорания улучшается наполнение основного цилиндра и предотвращается возможность детонации.

Как проводится портинг ГБЦ

Перед тем как провести портинг ГБЦ, нужно проверить наличие у себя нескольких компонентов:

1. Каналы впускного/выпускного типа;
2. Втулки направляющего образца;
3. Клапаны;
4. Пружины/тарелки для втулок;
5. Камеры сгорания.

Далее следуем инструкции:

1. Возьмите ГБЦ и удалите все присутствующие на ней клапаны.
2. Осмотрите каналы, запомните места, где присутствуют дефекты.
3. Снимайте направляющие.
4. Используйте вспомогательные шпильки для насаждения коллектора впускного типа.
5. При помощи болтов вкрутите вспомогательные шпильки в отдельные каналы, предназначенные для смеси охлаждения. В шпильках можно проделать маленькие отверстия для сохранения нормального подогрева.
6. Совмещаем коллектор с ГБЦ.
7. Запиливайте коллектор впускного типа.
8. Когда работа над коллектором подойдёт к завершению, придётся совместить каналы. Состыковку можно произвести, воспользовавшись пластилином.
9. Воспользуйтесь зубилом, чтобы удалить неровности на клапанах выпускного типа.
10. Подвергайте остальные каналы тщательной полировке, чтобы избавиться от всех дефектов поверхности.

Результатом проведения всех вышеописанных манипуляций будет являться то, что ГБЦ будет иметь более совершенные характеристики:

• Диаметр каналов впускового типа – 32 миллиметра;
• Диаметр каналов выпускного типа – 29 миллиметров;
• Диаметр клапанных стеблей – 8 миллиметров;
• Валы распределительные ГБЦ, спортивные — стандартные – 13,5 миллиметров;
• Длина втулок направляющего типа превышает стандартную.

Таким образом, благодаря осуществлению доработки головки блока цилиндров можно добиться максимального раскрытия потенциала автомобильного двигателя.

Доработка ГБЦ на ВАЗ 2109 (8 клапанов)

Конструкция любого двигателя внутреннего сгорания, включая моторы ВАЗ 2109 на 8 клапанов, предусматривают наличие следующих компонентов:

• Камера сгорания;
• Клапанный механизм;
• Отлитые магистрали;
• Выпускные коллекторы;
• Впускные коллекторы.

Если выполнить расточку и откорректировать текущее состояние коллектора и каналов ГБЦ, можно повысить коэффициент наполнения цилиндров, что ведет к повышению отдачи, мощности двигателя. Не редко доработку выполняют как завершающий этап по увеличению объема ДВС.

Объект доработки

Цели доработки

Доработка ГБЦ выполняется для достижения следующих целей:

• Немного увеличить диаметр;
• Удалить дефектные литьевые участки;
• Откорректировать радиусы скругления;
• Отполировать каналы.

Геометрия коллекторов вместе с магистралями ГБЦ в процессе доработки изменяется. При неправильно выполненной работе можно не просто не добиться желаемого повышения мощности, но также потерять эффективность работы мотора, привести к его быстрому износу, поломкам.

Инструменты

Чтобы выполнить процедуру расточки каналов ГБЦ, вам потребуется:

• Шаровой фрез, соответствующий нужному диаметру расточки (29, 31, 32 миллиметра);
• Наждачная бумага;
• Шарошки;
• Дрель;
• Штангенциркуль;
• Шланг меньшего диаметра по сравнению с расточенным каналом.

Расточка коллекторов

Чтобы доработать коллекторы, необходимо выполнить два основных этапа работы.

Этап

Цель

Получить необходимый диаметр каналов в результате выполнения фрезерной обработки коллекторов

Отполировать тракт при помощи специальных инструментов и приспособлений. Для этого необходимо на шланге закрепить наждачную бумагу средней зернистости, а шланг насадить на дрель. За счет вращений насадки внутри расточенного канала достигается необходимый эффект

При выполнении данной операции самым главным является сохранение штатного расположения оси каналов и формы сечения проточной части.

Работа инструментом

Дорабатывая коллекторы, соблюдайте несколько важных правил.

1. Перед началом расточки коллектора ГБЦ обязательно точно определите расположение коллекторов относительно головки блока цилиндров. Для этого нужно установить пару штифтов.
2. Диаметр отверстия впускного трубопровода можно делать меньше на 1-1,5 миллиметра, чем диаметр ответных окон в головке. Во многом из-за этого многие владельцы ВАЗ 2109 отказываются от расточки коллекторов.
3. Отверстия выпускного коллектора по диаметру могут быть равными или больше, чем диаметр ответных трактов ГБЦ на 1-1,5 миллиметра.

Расточка выпускных и впускных каналов ГБЦ

Прежде чем приступить к созданию новой геометрии впускных и выпускных каналов, запомните, что по результатам расточки она обязательно должна оказаться соосной с коллекторами, которые вы уже обработали.

Чтобы соблюсти данное условие, необходимо состыковать трубопровод с ГБЦ и по полученным следам задать необходимую геометрию путем расточки. Для получения четкой метки используйте солидол или пластилин, которым обрабатывается торец ГБЦ.

Расточка каналов ГБЦ должна быть направлена на получение следующих диаметров.

Канал

Диаметр канала

Впускной канал ГБЦ

Выпускной канал ГБЦ

Тракт в головке блока обрабатывается с соблюдением следующей последовательности:

• Растачивается фрезером со стороны коллектора до втулки под клапан;
• Расточка ведется со стороны камеры сгорания. Убедитесь, что седла для новых клапанов установлены;
• Расточка геометрии при помощи шарошек различной конфигурации;
• Шлифовка каналов.

Обработка поверхностей

Важные нюансы

Прежде чем приступить к работе по обработке впускных и выпускных каналов ГБЦ, обратите внимание на несколько важных рекомендаций специалистов:

• Дополнительно обрабатывать, доводить до совершенства внутренние поверхности впускных каналов не обязательно при помощи наждачки. Получаемые в результате фрезеровки дефекты на поверхности будут способствовать скапливанию капель бензина и его испарению;
• Обрабатывая впускной канал четвертого цилиндра, вы обязательно вскроете канал масляной системы. В него потребуется установить выточенную в соответствии с размерами втулку;
• Дорабатывая каналы, пристальное внимание обратите на соблюдение диаметров. Выполнив отверстия больше положенных размеров, вы рискуете вскрыть рубашку охлаждения, которая проходит рядом. Если это сделать, ваша ГБЦ окажется непригодной для дальнейшего использования.

Установить втулку в четвертном впускном канале нужно обязательно. В противном случае вы оставите один на один тонкую алюминиевую стенку с давлением масла при работающем двигателе. Прорыв такой стенки окажется неизбежен.

Завершающий этап

На завершающем этапе доработки ГБЦ вам потребуется установить на торец головки блока новую прокладку и доработать ее в соответствии с расточкой.

Обязательно выполните доработку фасок и седел клапанов.

Доработка головки блока — это достаточно сложный, трудоемкий процесс, который потребует повышенной концентрации и осторожности в ваших действиях. В связи с этим рекомендуем обращаться к профессионалам, либо выполнять такую работу своими руками, получив предварительно необходимые знания.

Тюнинг ГБЦ ВАЗ: корректировка каналов ГБЦ и коллектора

сверление Конструкция головки блока цилиндров любого ДВС предусматривает наличие камеры сгорания, клапанного механизма, отлитых магистралей, подводящих свежую смесь и отводящих продукты сгорания. Последние элементы, в свою очередь, стыкуются с выпускным и впускным коллекторами.

Ресурсная база и реальный эффект

Точная расточка каналов в ГБЦ на 8 клапанов приводит к увеличению коэффициента наполнения цилиндров, заметно повышая «отдачу» мотора при комплексном тюнинге. Доработка зачастую является логическим завершением процесса увеличения рабочего объема двигателя.

Операция преследует следующие цели:

• небольшое увеличение диаметра;
• удаление дефектных литьевых участков в виде приливов/уступов;
• изменение макрогеометрии: коррекция радиусов скруглений;
• улучшение микрогеометрии: полировка каналов.

Геометрия впускного и выпускного коллекторов совместно с ответными магистралями в ГБЦ представляет форму впускного/выпускного тракта. Неточная стыковка или пропорциональное несоответствие размеров сечений соединяемых деталей автоматически ведет к увеличению газодинамических потерь. Кроме того, прокладки в местах соединения способны внести свои отрицательные коррективы.

Инструмент и планировка процесса расточки

В качестве формообразующего инструмента при обработке каналов служат:

• шаровые фрезы, откалиброванные по требуемому диаметру расточки (31, 32, 29 мм);
• набор шарошек;
• наждачная бумага средней зернистости.

подготовка Нередко народные умельцы заменяют шаровые фрезы на альтернативный инструмент, изготовленный самостоятельно: на клапанах подходящего диаметра формируется режущая плоскость.

Вспомогательными приспособлениями служат:

• дрель;
• шланг немного меньшего диаметра, нежели расточенный канал;
• штангенциркуль.

Упрощенно план технологического процесса расточки каналов в ГБЦ ВАЗ 2109 с 8 клапанами выглядит так:

• тюнинг коллекторов;
• выставление соосности отверстий коллекторов и «головы»;
• обработка магистралей ГБЦ;
• доработка прокладок.

Обработка коллекторов

Методика доработки геометрии коллектора предусматривает два этапа:

• достижение необходимого диаметра фрезерной обработкой;
• полировка тракта специальным приспособлением (наждачная бумага, закрепленная на шланге, вращающемся с помощью дрели).

Ключевое требование – сохранить штатное расположение оси канала и форму сечений проточной части.

• перед расточкой коллектора настоятельно рекомендуется точно определить взаимное расположение коллекторов относительно ГБЦ (установить два штифта);
• диаметр отверстий впускного трубопровода допускается изготавливать на 1-1,5 мм меньшим, нежели размер ответных окон в «голове» (по этой причине впускной коллектор иногда и вовсе не обрабатывается);
• отверстия выпускного коллектора должны быть равными или большими на 1-1,5 мм по отношению к размерам ответных трактов головки блока.

Самостоятельная расточка впускных и выпускных каналов ГБЦ ВАЗ 2109 на 8 клапанов: ход и нюансы процесса

инструмент Новая геометрия питающих и очищающих трактов в обязательном порядке должна быть сосной с уже обработанными коллекторами. Для этого следует состыковать трубопровод с головкой блока цилиндров и по оставшимся следам воспроизвести необходимую геометрию.

К сведению. Хорошо считать задающий коллектором контур помогут отпечатки от нанесенного на торец «головы» солидола или пластилина.

Размеры, достигаемые в процессе расточки каналов ГБЦ двигателя на 8 клапанов, таковы:

Последовательность обработки тракта в головке блока следующая:

• фрезеровать со стороны коллектора до втулки под клапан;
• фрезеровать со стороны камеры сгорания (седла под новые клапана уже должны быть установлены или развернуты родные);
• доработка геометрии шарошками различных конфигураций;
• шлифовка выпускных магистралей.

Перед выполнением операции следует обратить внимание на нюансы:

• доводку впускных каналов наждачной бумагой производить не требуется: изъяны поверхности способствуют осаждению капель бензина и последующему его испарению;
• при обработке впускной магистрали четвертого цилиндра неизбежно будет вскрыт канал маслосистемы, в который необходимо будет установить специально выточенную втулку;
• при доработке следует с особой осторожностью относиться к увеличению диаметра канала (превышать рекомендуемые 32 и 29 мм категорически не рекомендуется): высок риск вскрытия рядом проходящей рубашки охлаждения, что приведет к невозможности дальнейшей эксплуатации тюнингуемой «головы».

шлифовка Внимание! «Завтуливание» участка в четвертом впускном канале обязательно в любом случае. Оставив канал прикрытым тонкой алюминиевой стенкой (расточка на диаметр менее 32 мм), экстренный прорыв канала под давлением масла на работающем моторе неизбежен.

Окончательно на торец ГБЦ устанавливается прокладка и производится ее доработка. С расточкой каналов ГБЦ девятки принято совмещать замену всех 8 клапанов на аналоги увеличенного размера с сохранением соотношения: диаметр впускного клапана – 0,75 от диаметра выпускного. В большинстве случаев применяется пара 39-34 мм; допускается до 41-34 мм. Фаски клапанов и седел (уже развернутых или установленных новых) подлежат доработке.

Расточка блока цилиндров. Зачем нужно двигателю и можно ли сделать своими руками + подробное видео

Ко мне на блог часто приходят вопросы касательно силового агрегата, а именно его расточки. Новичкам не совсем понятно — зачем вообще происходит этот процесс, что он дает и сколько раз можно делать. Лично я, когда то сам лично перебирал мотор, нам приходилось точить блок и после этого «гильзовать», все это было на моем МОСКВИЧЕ 2140. В современных же реалиях при совершенно другом уровне смазывающих и охлаждающих жидкостей, такие ремонты ОЧЕНЬ редки, сейчас это делается больше для тюнинга, однако все по порядку …

СОДЕРЖАНИЕ СТАТЬИ

• Для чего делается
• Алюминий и чугун
• Как происходит процесс растачивания
• Гильзы как способ ремонта
• Алюминиевый блок и гильзы
• ВИДЕО ВЕРСИЯ

Для начала небольшое определение

Расточка блока – это процесс физической проточки стенок цилиндров двигателя (на специальных станках) для восстановления правильной (почти идеальной) геометрической формы.

Делается при капитальных ремонтах мотора, либо для тюнинга в основном для увеличения мощности.

Для чего делается

Как я писал раньше (лет так 20 – 30 назад), основная задача это был ремонт. Стоит отметить, что силовой агрегат и все его основные части испытывают постоянные нагрузки, это – цилиндры, поршни, кольца, коленвал, распределительный вал (валы), клапана, вкладыши и т.д.

Особенно сильные нагрузки у поршня, он трется об цилиндр блока, причем этот процесс повторяется сотни — тысячи раз всего за одну минуту. Здесь идет максимальный износ, металл стенок стачивается, блок начинает терять свою первоначальную круглую форму. Если утрировать он становится — овальный, а не круглый. Прилегание поршней (а именно его колец) к стенкам начинает ухудшаться, соответственно горючая смесь или отработанные газы начинают поступать в картер, а масло наоборот в рабочую камеру – падает мощность, силовой агрегат начинает «жрать масло»! Из глушителя начинает лететь сизый (синеватый) дым. Это первые звоночки.

Справедливости ради, иногда залегают компрессионные кольца, тут также упадет компрессия и повалит дым, однозначно нужно будет вскрывать мотор и разбираться

Раньше не было нормальных масел, зимой они дико густели, летом пригорали, смазывающие способности были низкие — моторы приходилось «капитались» уже через 30 – 50 000 пробега, а грузовые итого чаще. Зимой (как ни странно) агрегаты перегревались, все потому что опять же не было нормальных ТОСОЛОВ или антифризов, лили воду которая замерзала, образовывала пробки тут и до перегрева недалеко, пусть локального, пусть не на долго – НО ЭТОГО ХВАТАЛО.

Сейчас технологии шагнули ДАЛЕКО вперед. Есть различные полусинтетические или синтетические составы, не только масел, но и охлаждающих жидкостей. Поэтому сейчас двигатель ходит долго! Ресурс от ремонтов увеличился в разы, если не в десятки раз.

Конечно через 250 000 (в среднем) километров все равно предстоит ремонт, но просто вдумайтесь какой это пробег! В средних городах редко когда наезжают 15 000 в год, таким образом 250 000 хватит примерно на 15 лет.

Первая причина – как вы догадались ремонт, если есть возможность (про это чуть ниже) овальную форму или задиры внутри цилиндра убирают путем расточки, ставят больше поршни и мотор живет еще долгие тысячи километров.

Вторая причина – это банально увеличения объема. Опять же если позволяет блок (а точнее его стенки) происходит расточка, устанавливаются поршни больше диаметра, они имеют большую способность засасывать воздушно-топливную смесь. Если утрировать поршень диаметром в 79,8 мм, засосет гораздо меньше, чем с диаметром в 82 мм. Топливо сгорает больше, а соответственно давление воспламененной смеси на поршень выше, вот вам и увеличение мощности. ДЕЛАЮТ в основном тюнеры для прокачки своих «железных» коней.

Алюминий и чугун

Прежде чем вам рассказывать про сам процесс, стоит упомянуть — есть различные материалы для изготовления блоков. Это чугун (он появился первым) и алюминий. Про них у меня будет отдельная статья, сегодня же я просто расскажу какие можно ТОЧИТЬ, А КАКИЕ НЕТ!

Чугун – практически идеальный вариант, дешевый, надежный, долговечный. Ходят долго, причем зачастую поддаются проточке. Снимаем нужный размер, ставим новые ремонтные поршни, и мотор опять в строю. Однако они имеют и существенные минусы – это вес (он в три раза тяжелее, чем алюминий), теплоотвод (нужно больше ходов и каналов, чтобы эффективно его охлаждать), и коррозия (от длительного простоя стенки могут ржаветь).

Алюминий – он легкий, лучший теплоотвод, не подвержен коррозии. Большой плюс это его вес, сейчас многие производители гонятся за понижением веса своих авто, алюминиевый вариант дает им большую экономию, а значит и меньший расход топлива автомобиля. НО этот металл мягкий и недолговечный по сравнению с чугуном. Для лучшей износоустойчивости внутренние стенки покрываются специальным налетом с большим содержанием кремния. ТОГДА и только тогда моторы могут работать достаточно длительное время.

ПОЭТОМУ алюминиевые моторы – зачастую не протачиваются, многие мастера их называют одноразовыми! Потому что нельзя снимать прочный верхний слой в цилиндрах

Как происходит процесс растачивания

Он проще, чем кажется на первый взгляд. ОДНАКО своими руками сделать у вас вряд ли что-то получится. Двигатель разбирается полностью, РАСТАЧИВАТЬ на машине не получится. Блок снимается и крепится на станину специального станка, причем крепят его по уровню!

Если процесс расточки выполняется для ремонта, то есть присутствует большой износ (образовался эллипс), тогда производится ряд измерений, при помощи микрометрических стрелочных приборов — сколько нужно снимать со стенок. И ВООБЩЕ ВОЗМОЖНО ЛИ ЭТО или сразу же нужно настраиваться на «ГИЛЬЗОВКУ».

Далее на вертикально – расточном станке выполняются работы. ЗАПОМНИТЕ НУЖНО ИСКАТЬ высококвалифицированного мастера с хорошим оборудованием, а не которое разваливается на части и не может держать нужный ТОЧНЫЙ размер.

Далее мастер набивает — либо зеркало внутри цилиндра, либо делает хонингование (это финишная обработка стенок, чтобы убрать все риски и задиры, для того чтобы стенки и кольца быстрее притерлись друг к другу), делается сначала крупным абразивом, затем мелким. И у того и у другого метода есть свои поклонники, какой из них выбрать дело каждого, споры не утихают до сих пор.

И заключительный этап это сборка. Уже под ремонтные размеры покупаются запчасти, а именно поршни, кольца все это в последующем устанавливается, подсоединяется к коленчатому валу и собирается двигатель целиком.

Все так просто когда нет необходимости гильзования, а вот тут то не все так просто.

Гильзы как способ ремонта

И в чугунных и алюминиевых блоках, есть такое понятие как «ГИЛЬЗОВКА», то есть устанавливаются специальные гильзы – это цилиндрические (как правило — чугунные) полые части похожие на большой кусок трубы.

Они запрессоваются в блок мотора под температурой и прочно сидят на своем месте. Основное назначение сделать мотор прочнее (в случае с алюминиевым вариантом), придать конструкции ремонтопригодность, увеличить ресурс. Гильзы могут быть из высокопрочного легированного серого чугуна, а также из обычного (стоит отметить варианты с тонкими стальными гильзами такое тоже есть, пример — машины фирмы ISUZU), есть и алюминиевые варианты, но они не так часто распространены.

Большим плюсом является то — что при износе гильзы, она как бы берет весь удар на себя. Вы ее просто вытаскиваете (вытачиваете), ставите ремонтную, или даже такую же по размерам. Меняете поршни и кольца (скорее всего, нужен будет ремонт). И мотор опять работает в штатном режиме.

Однако есть двигатели, которые не «гильзуются» с заводов как алюминиевые, так и чугунные. Если чугунный блок мы можем расточить, а также «прогильзовать» вариантом серого чугуна — поставить поршни больше (или такие е же) и кататься дальше — потому как нет разницы теплового расширения металла. То вот алюминий из-за своей сложной технологии изготовления такому зачастую не подвластен. Возникает справедливый вопрос – а можно ли поставить в него гильзы?

Алюминиевый блок и гильзы

Ребята это ОЧЕНЬ обширная тема, возможно, я напишу про нее чуть позже. А пока дам вам понять несколько основных постулатов.

Алюминиевые варианты, действительно зачастую не рекомендуется растачивать (хотя не все) и дело тут вот в чем. Для начала разберем технологию изготовления современных блоков:

• При отливке на заводе устанавливаются тонкостенные тонкие чугунные гильзы, толщина стенки 2 – 3 мм. Такие варианты получили название «сухие с чугунными гильзами». Расточка такого варианта допустима, причем под них выпускаются ремонтные поршни и кольца. Устанавливаются на такие машины как – VOLVO, Land Rover, HONDA, SUBARU, NISSAN, SUZUKI и некоторые другие.

• Цельноалюминиевые моноблоки по технологии SILUMAL (разработана фирмой MAHLE). Здесь идет литой алюминиевый корпус, но стенки изнутри подвергаются сложной химико-термической обработке, после которой на стенках образуется высокая концентрация кремния, этот материал не дает кольцам и поршням быстро изнашивать стенки и ресурс вырастает до 150 – 200 000 км. Слой достаточно толстый и его также можно НЕМНОГО растачивать, для таких моторов выпускается ремонтные комплекты с увеличение размера цилиндра на 0,5 – 1мм. Такие варианты устанавливаются на многие модели Mercedes, BMW, AUDI, PORSCHE и некоторые другие авто.

• Моноблочная технология NICASIL. Здесь также на поверхность стенок цилиндра наносится прочное покрытие только из смеси никеля и карбида кремния. Оно намного тоньше, чем предшественник, а поэтому не ремонтируется! Производитель не заложил ремонтных возможностей, также не предоставляет ремкомплектов. Устанавливаются на некоторые модели BMW и другие.

«Сухие гильзы» и SILUMAL достаточно ремонтнопригодны, то есть если у вас упала компрессия в виду износа от большого пробега, то вы легко можете снять 0,5 – 1 мм поставить ремонтную поршневую группу и кататься дальше. ТАКЖЕ для некоторых вариантов SILUMAL производители выпускают ОРИГИНАЛЬНЫЕ алюминиевые гильзы, нужны они, когда расточка будет больше 1мм. Правда стоимость их просто зашкаливает до 200 ЕВРО за одну, зато исключительное соотношение металлов и возможность полного восстановления (также в некоторых случаях можно купить одну штуку в один цилиндр). ИСКЛЮЧЕНИЕМ может быть только то, что стенка блока очень сильно повреждена, на глубину большую, чем возможна ремонтная расточка. Однако такие блоки бывает уже ничем не спасти, бывают фатальные повреждения, например повернуло поршень.

NICASIL – восстановить фактически не возможно! То есть как заверяет производитель это фактически одноразовый мотор. Как писал — выше у него нет одобренных заводом-изготовителем запчастей. Но в какой стане мы живем, есть куча компаний которая делает именно для Nicasil гильзы, причем чугунные с малой стенкой (2 – 3 мм), есть и мастера которые могут все это дело совместить! Правда при этом нужно помнить о тепловых расширениях и различных металлах. Скорее всего, дядя Вася в гараже сделать качественно, это не сможет. Однако цены на новые блоки, если взять топовые BMW могут доходить до 5000 – 7000 ЕВРО, заставляют искать таких мастеров.

Вот такой вот большой материал, если сложно читать, то посмотрите видео версию, в ней более подробно и просто.

НА этом заканчиваю, думаю было полезно ИСКРЕННЕ ВАШ АВТОБЛОГГЕР

(6 голосов, средний: 4,50 из 5)

Communities › ВАЗ: Ремонт и Доработка › Blog › Доработка ГБЦ 2108. Как это было…

Материал написан для новичков, опытные автолюбители не найдут ничего нового, а некоторые моменты могут вызвать удивление у них т.к. на момент доработки ГБЦ опыта у меня не было =) Статья написано для тех, кто хочет добавить немного динамики своему автомобилю, естественно содержит ошибки, которые постараюсь указать. Это не руководство к действию

Удачным средством поднятия мощности на высоких оборотах является доработка головки, которую несет блок цилиндров. Прежде всего требуется доработка впускных и выпускных каналов ГБЦ. Это необходимо для улучшения наполнения цилиндров за счет снижения потерь в каналах ГБЦ. Любые местные нестыковки и шероховатости ведут к торможению потока, собственно к ухудшению наполнения и потере мощности.

1)Снятие, разборка и дефектовка

Нам потребуется мурзилка, рассухариватель 2108, инструмент для забивания направляющих, химия для чистки

Разбираем все по мурзилке, чистим, подписываем что и откуда. Разбирается всё просто, но осторожность не помешает при работе с пружинками, любят они стрелять — пострадавшие все как один говорят что не смогли среагировать, да ещё и выстреливают они вверх, а сверху обычно лицо находится удивленное, я с ней работал с особой опасностью. Ещё выбил направляющие – клапана просто болтались в них поэтому решил менять.

2) Закупка запчастей после дефектовки:

— направляющие
— маслосъёмные колпачки
— фрезы маленькие
-шарошки (сделал сам)
-наждачная бумага Р80-120-180-240-320 и Р600

3) Шарошки 28,30,32 мм своими руками – из-за ограниченного бюджета

Если есть возможность — купите хорошие фрезы, если денег мало, а желания расточить ГБЦ много читаем …

Потребуются:
-верх.шаровая 2107(33мм) — 1шт
-нижн.шаровая 2107(30мм) — 2шт
-болт и гайка( соединительная)

Освобождил заготовки для фрез, заварил болт.
Начинаем вырезать зубья стараясь поддерживаться этому рисунку)
Обтачиваем до размера 28, 30 и 32 мм, измеряя штангенциркулем в процессе обточки)

Минусы: низкое качество, небольшой ресурс, неудобства при работе
Плюс: экономия

4) Расточка ГБЦ каналы впуск 33 мм, выпуск 30 мм

Наплывы лучше снимать маленькими бор-фрезами (комплект около 80руб), но их длины не хватает немного и приходит на помощь вот такое 3-минутное изобретение, фрезой не назову, но пилит. Проходя канал 28 мм фрезой очень чувствуются косяки при производстве. Прошёл первый вечер, расточены впуск/выпуск в 30 мм.
Проваливается выпускной клапан как показатель 30 мм, растачиваем в 33 мм)

Ничего сложного в расточке ГБЦ нет, если не выходить за рамки 32/29, дальше есть риск провалиться в рубашку охлаждения, маслоканал втулить обязательно, каналы шлифовать после фрезы, полировать впускные каналы нельзя, выпускные можно, но эффекта полировки немного.

5) Втулим маслоканал

Добрый человек нарисовал чертеж втулки.

Втулочку вытачиваем только после обработки отверстия в ГБЦ, иначе, вполне можно пролететь с размерами.
Наружный диаметр

6) Расточка впускного коллектора в 33мм

После расточки впускных каналов ГБЦ в 33мм нужно расточить коллектор в эти же 33мм, всё вроде просто, но на деле ГБЦ точится гораздо проще)))
Особняком нервов и злости стала перегородка между каналами — фрезой трудно проходить из-за перегородки, наждачной бумагой тоже, приходилось классически — через резиновый шланг, ветоши и нождачной бумагой, предварительно убрав эту перегородку мелкими фрезами)

Использовал гибкий шланг и шестигранник, в котором срезал поворот и сделал вырез, куда крепил наждачку)
Шлифовка Р80-120-180-240-320-600

Доработка необходимая, даже без расточки каналов
Использовал пластилин, прижимая коллектор видно нестыковку, которую и надо убрать. Штифты чтобы коллектор не гулял.

Любые “ступеньки” в канале рождают паразитные завихрения, заметно тормозящие поток, поэтому от них необходимо избавиться. Убираем нестыковки, одновременно доработав прокладки под коллектора (дабы пресловутых ступенек не создавали и они). Настоятельно рекомендую перед удалением нестыковок каналов сделать следущее — посадить коллектора на штифты. Причиной тому служит крепёж коллекторов на некоторых двигателях, допускающий некоторое смещение плоскостей коллекторов и ГБЦ друг относительно друга. Чем это грозит, предельно ясно — немного сместив коллектора при крепеже после удаления нестыковок, мы самостоятельно убиваем плоды своей же работы. Штифтов достаточно по два на коллектор — по краям. Ищем место на ГБЦ и коллекторе, где можно безопасно всверлиться. В ГБЦ прочно сажаем металлический штифт, на который легко, но без особых люфтов должен надеваться коллектор — вуаля, точное позиционирование коллекторов относительно ГБЦ нам гарантировано. Не забудьте только сделать несколько дополнительных отверстий в прокладке. Отмечу так же, что если диаметр канала впускного коллектора меньше диаметра канала ГБЦ на 1-1,5 мм при нормальной соосности каналов, то это не создаст измеримого сопротивления прохождению потока, поэтому филигранной подводкой диаметров каналов в этом случае можно пренебречь. На выпуске аналогично, только наоборот — выпускной канал в ГБЦ может быть несколько меньше канала в выпускном коллекторе. Более того, т.к. называемые “обратные ступеньки” на выпуске используют для борьбы с некоторыми негативными явлениями настроенной выпускной системы, но сейчас разговор не об этом.

9) Замена направляющих

С направляющими интересная ситуация — купил когда-то комплект SM, а они оказались без колец и отдельно они не продаются( Пришлось покупать ещё комплект уже проверяя наличие колец)
На внутренней поверхности втулок выполнены спиральные канавки для смазки клапанов: у направляющих втулок впускных клапанов — до половины длины отверстия, у втулок выпускных клапанов — по всей длине отверстия.
Выбиваются просто, забиваются несложно — главное равномерно нагреть ГБЦ, а сами направляющие охладить)

Клапана не заходят и это хорошо, надо развернуть

10) Зенковка седел

а – седло впускного клапана б – седло выпускного клапана I – новое седло II – седло после ремонта
Сначала проходил под 45гр, потом 20гр и 15гр. хотя можно и наоборот. Качество зенковок не радует.
Итог, фаски 20 и 15 градусов почти не видно, но они есть)

11) Притирка клапанов

Притирку клапанов делал впервые, жутко утомительное занятие…

Проверка (взято из мурзилки): Для проверки герметичности клапана установите его в головку с пружинами и сухарями.
Затем положите головку набок и залейте керосин в тот канал, который закрыт клапаном.
Если в течение трех минут керосин не просочится в камеру сгорания – клапан
герметичен.

12) Доработка КС

Седла клапанов после прирезки получились просажены на 2 мм. В начале открытия впускного клапана (на 1-2 мм) топливовоздушная смесь будет испытывать значительные затруднения, проникновению в цилиндры двигателя. В случае с выпускным клапаном уступ будет мешать очистке цилиндров от выхлопных газов в конечной фазе выпуска. Наличие неровностей и острых углов очень сильно сказывается на “продувке цилиндров”, очень важной фазе работы двигателя, к примеру на известный распредвал Нуждин 10,93 широкофазный и КПД сильно зависит от “продувки” =)

Использовал точильние камни и нождачную бумагу. Чтобы не испортить случайно кромки седел вставляем ненужные клапаны. Сглаживаем и выводим форму КС.
Ставим ГБЦ ровно на столе, для этого пригодится строительный уровень, закручиваем свечи, вставляем клапана и заливаем маслом
Чтобы не возиться с формулами использовал удобный сервис для расчета степени сжатия — это не реклама)))
После фрезеровки плоскости расчетная степень сжатия 10,5

13) Фрезеровка ГБЦ

Фрезеровал на 2мм. Сделали качественно)
После фрезеровки остается много масла и стружки, прикупил химию для чистки

Напшикал, подождал, прочистил, продул с помощью компрессора и так до логического завершения)

14) Расточка карбюратора 24*26

Расточка карбюратора экспериментальная, дело в том что диффузоры имеют форму конуса и аккуратно повторить форму после расточки очень сложно, просто увеличив отверстие карб не будет работать должным образом =)

При правильном подходе солекс 21083 просто заменяется, к примеру 21073 или растачивается на координатно-расточном станке. Этот карб точил сам гибким шлангом с нождачной бумагой, если ехать не будет то заменю его карбом с большими размера диффузоров)))

Растачивал 80, после шлифовал постепенно до Р1000. Промывал и продувал компрессором. Плоскость была неровной — выровнил)

15) Распредвал Нуждин 10,93 282гр.

Хороший человек предложил 10,93 вместе с шестерней, валик бегал немного, долго сравнивал, прикидывал, читал отзывы и решил купить 10,93, хорошие результаты должен показать с расточенной ГБЦ)))

Данные с оф.сайта (Нуждин 10,93) :

Подъем клапана (мм) 10.93
Ширина фазы (градусы ПКВ) 282
Базовый диаметр 37,5 мм

Рекомендуемые установочные фазы — впуск открытие 34 градуса до ВМТ, закрытие 68 градусов после НМТ, выпуск открытие 65 градусов до НМТ, закрытие 32 градуса после ВМТ.

Подъем впускного клапана в точке ВМТ 2,10 мм.

Делал всё это давно — уже перебрался на 16V и почти собрал машинку.

Пишите конструктивную критику и замечания — добавлю в пост =)